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Kupferproduktion: Wie wird Kupfer hergestellt?

Die Kupferverarbeitung ist ein komplexer Prozess, der viele Schritte umfasst, da der Hersteller das Erz aus seinem rohen, abgebauten Zustand in eine gereinigte Form für die Verwendung in vielen Branchen verarbeitet. Kupfer wird typischerweise aus Oxid- und Sulfiderzen extrahiert, die zwischen 0,5 und 2,0% Kupfer enthalten.

Die Raffinerietechniken der Kupferproduzenten hängen vom Erztyp sowie von anderen wirtschaftlichen und ökologischen Faktoren ab. Derzeit werden etwa 80% der weltweiten Kupferproduktion aus Sulfidquellen gewonnen.

Unabhängig vom Erztyp muss abgebautes Kupfererz zuerst konzentriert werden, um im Erz eingebettete Gangart oder unerwünschte Materialien zu entfernen. Der erste Schritt in diesem Prozess ist das Zerkleinern und Pulverisieren von Erz in einer Kugel- oder Stabmühle.

 

Sulfiderze

Nahezu alle Kupfererze vom Sulfidtyp , einschließlich Chalkocit (Cu 2 S), Chalkopyrit (CuFeS 2 ) und Covellit (CuS), werden durch Schmelzen behandelt. Nachdem das Erz zu einem feinen Pulver zerkleinert wurde, wird es durch Schaumflotation konzentriert, wobei das pulverförmige Erz mit Reagenzien gemischt werden muss, die sich mit dem Kupfer verbinden, um es hydrophob zu machen. Die Mischung wird dann zusammen mit einem Schaummittel, das das Aufschäumen fördert, in Wasser gebadet.

Luftstrahlen werden durch das Wasser geschossen und bilden Blasen, die die wasserabweisenden Kupferpartikel an die Oberfläche schweben lassen. Der Schaum, der etwa 30% Kupfer, 27% Eisen und 33% Schwefel enthält, wird abgeschöpft und zum Rösten genommen.

Wenn dies wirtschaftlich ist, können zu diesem Zeitpunkt auch kleinere Verunreinigungen, die im Erz vorhanden sein können, wie Molybdän. Blei, Gold und Silber, verarbeitet und durch selektive Flotation entfernt werden. Bei Temperaturen zwischen 932-1292 ° F (500-700 ° C), einem großen Teil des Schwefelgehalts verbleibt als Sulfidgas verbrannt, was zu einer Röstgut Mischung aus Kupferoxiden und Sulfiden.

Dem Calcinkupfer, das jetzt zu etwa 60% rein ist, werden Flussmittel zugesetzt, bevor es erneut erhitzt wird, diesmal auf 1200 ° C (2192 ° F). Bei dieser Temperatur verbinden sich die Flussmittel aus Kieselsäure und Kalkstein mit unerwünschten Verbindungen wie Eisenoxid und bringen sie an die Oberfläche, um als Schlacke entfernt zu werden. Die verbleibende Mischung ist ein geschmolzenes Kupfersulfid, das als matt bezeichnet wird.

Der nächste Schritt im Raffinierungsprozess besteht darin, flüssiges Matt zu oxidieren, um Eisen zu entfernen und den Sulfidgehalt als Schwefeldioxid abzubrennen. Das Ergebnis ist 97-99% Blisterkupfer. Der Begriff Blisterkupfer stammt von den Blasen, die durch Schwefeldioxid auf der Oberfläche des Kupfers erzeugt werden.

Um Kupferkathoden in Marktqualität herzustellen, muss Blisterkupfer zunächst in Anoden gegossen und elektrolytisch behandelt werden. Eingebettet in einen Tank aus Kupfersulfat und Schwefelsäure wird das Blisterkupfer zusammen mit einer Starterfolie aus reiner Kupferkathode zur Anode in einer galvanischen Zelle. Kathodenrohlinge aus rostfreiem Stahl werden auch in einigen Raffinerien verwendet, beispielsweise in der Kennecott-Kupfermine von Rio Tinto in Utah.

Wenn ein Strom eingeführt wird, beginnen Kupferionen zur Kathode oder Starterfolie zu wandern und bilden 99,9-99,99% reine Kupferkathoden.

 

Oxiderzverarbeitung und SX / EW

Nach dem Zerkleinern von Kupfererzen vom Oxidtyp wie Azurit (2CuCO 3 · Cu (OH) 3), Brochantit (CuSO 4 ), Chrysokoll (CuSiO 3 · 2H 2 O) und Cuprit (Cu 2 O) wird verdünnte Schwefelsäure auf das Produkt aufgebracht Oberfläche des Materials auf Laugungskissen oder in Laugungstanks. Während die Säure durch das Erz tropft, verbindet sie sich mit dem Kupfer und erzeugt eine schwache Kupfersulfatlösung.

Die sogenannte „schwangere“ Laugungslösung (oder schwangere Flotte) wird dann unter Verwendung eines hydrometallurgischen Verfahrens verarbeitet, das als Lösungsmittelextraktion und Elektrogewinnung (oder SX-EW) bekannt ist.

Bei der Lösungsmittelextraktion wird das Kupfer mit einem organischen Lösungsmittel oder Extraktionsmittel von der trächtigen Flüssigkeit abgezogen. Während dieser Reaktion werden Kupferionen gegen Wasserstoffionen ausgetauscht, wodurch die Säurelösung gewonnen und im Auslaugungsprozess wiederverwendet werden kann.

Die kupferreiche wässrige Lösung wird dann in einen Elektrolyttank überführt, in dem der elektrogewinnende Teil des Prozesses stattfindet. Unter elektrischer Ladung wandern Kupferionen aus der Lösung zu Kupferstarterkathoden, die aus hochreiner Kupferfolie hergestellt sind.

Andere Elemente, die in der Lösung vorhanden sein können, wie Gold, Silber, Platin, Selen und Tellur. sammeln sich am Boden des Tanks als Schleim und können durch weitere Verarbeitung gewonnen werden.

Elektrogewonnene Kupferkathoden sind von gleicher oder höherer Reinheit als diejenigen, die durch herkömmliches Schmelzen hergestellt werden, benötigen jedoch nur ein Viertel bis ein Drittel der Energiemenge pro Produktionseinheit.

Die Entwicklung von SX-EW ermöglichte die Kupferextraktion in Gebieten, in denen Schwefelsäure nicht verfügbar ist oder nicht aus Schwefel im Kupfererzkörper hergestellt werden kann, sowie aus alten Sulfidmineralien, die durch Einwirkung von Luft oder bakterieller Auswaschung und anderen oxidiert wurden Abfälle, die zuvor unverarbeitet entsorgt worden wären.

Kupfer kann alternativ durch Zementieren mit Eisenschrott aus der trächtigen Lösung ausgefällt werden. Dies erzeugt jedoch ein weniger reines Kupfer als SX-EW und wird daher weniger häufig verwendet.

 

In-Situ-Auslaugung (ISL)

In-situ-Auslaugung wurde auch verwendet, um Kupfer aus geeigneten Bereichen von Erzvorkommen zu gewinnen.

Bei diesem Prozess werden Bohrlöcher gebohrt und eine Sickerwasserlösung – normalerweise Schwefel- oder Salzsäure – in den Erzkörper gepumpt. Das Sickerwasser löst Kupfermineralien auf, bevor es über ein zweites Bohrloch gewonnen wird. Eine weitere Raffination unter Verwendung von SX-EW oder chemischer Fällung erzeugt marktfähige Kupferkathoden.

ISL wird häufig an minderwertigem Kupfererz in verfüllten Stopps (auch als Stope Leaching bezeichnet ) in Höhlenbereichen unterirdischer Minen durchgeführt.

Zu den für ISL am besten geeigneten Kupfererzen gehören die Kupfercarbonate Malachit und Azurit sowie Tenorit und Chrysokoll.

Die weltweite Kupfermine wird 2017 auf über 19 Millionen Tonnen geschätzt. Die Hauptquelle für Kupfer ist Chile, das rund ein Drittel des gesamten Weltangebots produziert. Andere große Produzenten sind die USA, China und Peru.

Aufgrund des hohen Wertes von reinem Kupfer stammt ein großer Teil der Kupferproduktion aus recycelten Quellen. In den USA macht recyceltes Kupfer etwa 32% des jährlichen Angebots aus. Weltweit wird diese Zahl auf 20% geschätzt.

Der weltweit größte Kupferproduzent ist das chilenische Staatsunternehmen Codelco. Codelco produzierte 2017 1,84 Millionen Tonnen raffiniertes Kupfer. Weitere große Hersteller sind Freeport-McMoran Copper & Gold Inc., BHP Billiton Ltd. und Xstrata Plc.

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